Épaisseurmètres Echo to Echo de précision

Dans la mesure Pulse-Echo classique, l’appareil considère le temps entre l’impulsion initiale et le premier écho de fond : sur une pièce revêtue, cela introduit l’erreur due à l’épaisseur du revêtement. La mesure Echo-Echo résout le problème en mesurant l’intervalle entre deux échos de fond consécutifs.

Puisque le signal ne parcourt que le métal de base entre les deux échos, la contribution du revêtement s’annule et la mesure devient plus exacte et répétable : c’est la base de la mesure d’épaisseur de précision.

Le principe Echo-Echo

Lorsqu’une impulsion ultrasonore pénètre dans le matériau, elle se réfléchit plusieurs fois entre les deux surfaces, générant une série d’échos de fond. Le mode Echo-Echo mesure le temps entre le premier et le deuxième écho (ou entre des échos successifs) : cet intervalle correspond exactement au double parcours dans le seul métal de base, indépendamment de l’éventuel revêtement présent sur la surface d’entrée.

Certains appareils proposent également le mode Echo-Echo-Verify (triple écho), qui compare plusieurs échos afin de confirmer la validité de la mesure et d’éliminer les lectures parasites.

Pourquoi la précision augmente

En éliminant la contribution du revêtement et des couches superficielles, la mesure Echo-Echo réduit les erreurs systématiques. Associée à des traducteurs delay line haute fréquence et à un numériseur rapide, elle permet des résolutions jusqu’à 0,001 mm, adaptées à la mesure de tôles fines, films, composants de précision et couches minces.

• Mesure exacte même sur des pièces peintes ou revêtues.
• Excellente répétabilité pour le contrôle qualité et la métrologie.
• Plusieurs modes dans le même appareil : Pulse-Echo, Echo-Echo, Interface-Echo, matières plastiques.
• Calibrage à un ou deux points sur des épaisseurs connues pour une exactitude maximale.

Quand utiliser la mesure d’épaisseur de précision

La mesure d’épaisseur de précision s’impose lorsqu’il faut connaître l’épaisseur avec des incertitudes très réduites : contrôle de composants usinés, mesure de parois minces, vérification de revêtements et de laminés, essais de laboratoire et salle de métrologie. Dans ces cas, on privilégie les appareils à élément unique avec delay line, qui offrent une résolution et une linéarité supérieures à celles des dual element utilisés pour la corrosion.

Les appareils de précision Dakota

Les séries de précision Dakota NDT distribuées par RODER (PZX1-DL et PMX2-DL/PMX3-DL) intègrent plusieurs modes de mesure, l’affichage A-Scan et B-Scan et une résolution jusqu’à 0,001 mm. Vous trouverez les modèles et les données techniques dans les pages de catalogue associées.

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Questions fréquentes