Systèmes Smart Cloud SIMEX WASTE FLOW

Le module WASTE FLOW dans le cycle SIMEX

Dans le projet SIMEX, le cycle de gestion des matériaux recyclables est découpé en modules séquentiels. WASTE FLOW prend en charge la phase initiale, celle où le matériau se trouve encore à l’état de matière en vrac : il est livré par les fournisseurs, accepté ou contesté, stocké en tas et acheminé vers la cabine de tri pour l’élimination des contaminants, avant de passer au pressage.

L’objectif du module est double : garantir la conformité réglementaire et documentaire des chargements entrants et mesurer l’efficacité opérationnelle de chaque phase, de manière à repérer rebuts, contaminants anormaux et inefficacités dès les premières opérations.

Le module s’intègre aux ponts-bascules, aux systèmes de pesage des compacteurs et aux instruments de mesure de l’humidité présents dans l’usine, et met les données à disposition en temps réel sur des tableaux de bord consultables depuis un PC, une tablette ou un smartphone. Sa structure modulaire permet d’activer les fonctions progressivement et d’étendre peu à peu la couverture du procédé, sans reprise.

Entrée du matériau et codage

À l’entrée, chaque chargement de papier à recycler en vrac est enregistré avec les données de pesage et les informations d’identification du matériau. Le système gère le poids brut et le poids net, le type de matériau et le fournisseur, en appliquant un codage automatique au chargement et en le reliant à la documentation de procédé.

L’enregistrement s’effectue sur le terrain au moyen d’un terminal portable ou web et comprend la plaque du véhicule et l’opérateur qui réalise l’opération. Le papier à recycler est classé par type — papier blanc, carton, papier mêlé — tandis que le poids certifié est acquis directement auprès des bascules connectées en ligne, sans transcription manuelle.

Toutes les données convergent dans une base de données centralisée, qui rend possibles les analyses historiques et les prévisions de stockage. Le codage est intégré à l’ERP de l’entreprise, ce qui évite la double saisie et réduit les erreurs.

• Enregistrement du poids brut et net par connexion directe au pont-bascule
• Enregistrement automatique de la plaque et de l’opérateur depuis un terminal portable ou web
• Classification du papier à recycler : papier blanc, carton, papier mêlé
• Vérification du fournisseur autorisé et autorisation de déchargement
• Convergence dans une base de données centralisée pour les analyses historiques et les prévisions

Le Formulaire d’Identification des Déchets (FIR)

La gestion du FIR (Formulaire d’Identification des Déchets) est un élément central du module. Chaque chargement entrant est relié au formulaire correspondant, ce qui permet de tracer l’origine du matériau, le producteur, le transporteur et le type de déchet livré.

Le lien avec le FIR permet de maintenir la conformité réglementaire tout au long de la filière et de reconstituer à tout moment la provenance de ce qui entre dans l’usine. Les documents de livraison sont émis et archivés sous forme numérique, avec des données en temps réel disponibles pour le contrôle de gestion et pour d’éventuels contrôles.

L’informatisation du formulaire supprime la gestion papier, réduit le risque d’erreur et rend immédiatement accessible la documentation associée à chaque lot de matériau, même longtemps après.

Acceptation ou contestation du chargement

Au moment du déchargement, le système gère l’acceptation ou la contestation du chargement. L’opérateur vérifie la qualité du matériau, la correspondance entre la plaque du véhicule et le fournisseur, ainsi que la conformité à ce qui a été déclaré sur le formulaire.

En cas de non-conformité, une contestation en temps réel avec documentation photographique est prévue : les photos du chargement sont prises et envoyées immédiatement, constituant une preuve objective à l’appui de la contestation.

Les images convergent dans une archive multimédia reliée aux rapports de procédé : photos des chargements anormaux pour la vérification qualité, suivi visuel des balles défectueuses ou des contaminations, documentation des interventions de maintenance. Disposer de l’image rattachée au lot facilite l’analyse a posteriori et les actions correctives auprès du fournisseur.

• Vérification de la qualité du matériau livré
• Vérification plaque / fournisseur et recoupement avec le formulaire
• Acceptation ou contestation avec résultat enregistré
• Envoi de photos en temps réel à l’appui de la contestation
• Archive photographique reliée aux rapports de procédé

Gestion des tas de stockage

Le matériau accepté est affecté aux tas de stockage. SIMEX surveille les poids présents dans chaque tas et leur composition, en tenant à jour en temps réel la disponibilité de matériau en attente de traitement.

Le suivi des tas permet de programmer les opérations en fonction des stocks réels, de vérifier les poids en attente et d’optimiser l’alimentation de la cabine de tri.

L’affectation des zones de traitement est gérée directement sur le terrain au moyen de terminaux portables et d’appareils mobiles, avec mise à jour immédiate du système : celui qui travaille sur l’aire enregistre le déplacement au moment où il a lieu, sans étape papier intermédiaire.

Cabine de tri et gestion des opérateurs

Depuis la phase de stockage, le matériau est acheminé vers la cabine de tri, où les contaminants sont éliminés et le papier à recycler est préparé pour le pressage. SIMEX gère l’affectation de la cabine, des opérateurs et des lots de production, en mesurant les temps et l’efficacité du tri.

Le flux des tas vers la cabine est tracé et associé à un lot de production, de manière à corréler le matériau entrant avec le résultat du tri.

Le contrôle des temps et de l’efficacité par opérateur et par lot permet de comparer les performances des différentes équipes et des différents postes, de repérer les goulets d’étranglement et d’optimiser le flux de travail global du tri.

Pressage et coefficients de productivité

Le matériau trié est compacté en balles. Le module de pressage mesure les paramètres qui déterminent la productivité de la ligne et les rend comparables dans le temps.

Le temps de cycle est relevé dans ses différentes phases — chargement, pressage, déchargement — ainsi que le poids par cycle et le nombre de balles produites. De ces trois valeurs se déduisent les coefficients de productivité du procédé.

Disposer de ces données sous une forme homogène permet de comparer les performances entre postes, lignes ou sites différents et d’optimiser les paramètres machine sur la base de mesures et non d’estimations. C’est le préalable pour comprendre si une baisse de rendement tient au matériau, au réglage de la presse ou à l’organisation du poste.

Interfaçage avec les presses et les systèmes de tri

SIMEX dialogue avec les machines de l’usine par des protocoles standard d’automatisation, en particulier OPC UA et Modbus TCP/IP. L’intégration est bidirectionnelle : le système lit l’état des machines et peut leur transmettre des réglages.

Les fonctions disponibles comprennent le suivi en temps réel de l’état des presses et des capteurs de tri, le réglage automatique des cycles et des recettes machine et la réception d’alarmes et de notifications, telles que les bourrages ou les maintenances programmées.

L’avantage opérationnel est la réduction des temps morts : l’anomalie est signalée au moment où elle se produit et parvient à celui qui doit intervenir, au lieu d’apparaître en fin de poste lors de la comparaison des données de production.

Terminaux portables et technologies RFID sur le terrain

La collecte des données sur l’aire et en cabine s’effectue avec des outils conçus pour un usage en milieu industriel, sans postes fixes et sans formulaires papier.

Les opérateurs utilisent des terminaux portables pour l’enregistrement rapide des chargements et des déchargements. Les tags RFID appliqués aux contenants et aux palettes permettent l’identification automatique du matériau, tandis que les stations RFID fixes placées en entrée et en sortie détectent le passage sans intervention de l’opérateur.

L’association du terminal portable et du RFID réduit les temps d’enregistrement et surtout élimine l’erreur de transcription : la donnée naît là où se produit le fait physique et elle est immédiatement disponible dans le système.

Le tag appliqué à l’unité de matériau l’accompagne en outre d’une phase à l’autre : la même identification lue à l’entrée se retrouve en cabine de tri et à la presse, de sorte que le lien entre livraison, traitement et balle produite n’ait pas à être reconstitué après coup.

Efficacité du procédé et fraction étrangère

Toutes les données recueillies convergent vers la plateforme cloud SIMEX, où elles sont traitées pour mesurer l’efficacité du procédé. La comparaison entre les poids entrants, le matériau trié et les rebuts fournit des indicateurs objectifs sur le rendement du tri et sur la qualité des livraisons de chaque fournisseur.

Un indicateur spécifique est la fraction étrangère, c’est-à-dire la part de matériaux non conformes calculée en pourcentage du poids total. En suivre l’évolution permet de distinguer un problème occasionnel d’un fournisseur qui livre systématiquement du matériau hors spécification.

Les rapports journaliers, hebdomadaires et mensuels sont générés automatiquement ; un tableau de bord dédié montre tendances et écarts, à l’appui des audits internes et de la conformité réglementaire. La réduction des rebuts se traduit directement par des coûts de retraitement moindres et une meilleure qualité du produit fini.

Tableau de bord et indicateurs d’usine

Le tableau de bord central rassemble les indicateurs de synthèse de l’usine : KPI de production, évolution historique, comparaison entre lignes et indicateurs à l’appui de la maintenance.

Le tableau de bord est modulaire : chaque profil — opérateur, superviseur, direction — accède aux vues qui le concernent, ce qui réduit le bruit informationnel et le risque de lectures erronées.

La consultation s’effectue depuis un navigateur web, une tablette, un terminal portable industriel ou un smartphone, avec des écrans optimisés pour chaque appareil, et l’affichage sur grands écrans pour une utilisation en salle de contrôle est également prévu. Les données sont actualisées en temps réel : les décisions se prennent sur des valeurs courantes, sans attendre le traitement ultérieur.

Valorisation du matériau et marges

Au-delà des données de procédé, SIMEX permet de suivre la valeur économique du matériau traité. Les coûts standard d’élimination, de stockage et de traitement sont saisis dans les données de base et associés aux types de papier à recycler.

Sur cette base, le système calcule le chiffre d’affaires par type exprimé en euros par tonne, le coût opérationnel déterminé à partir des heures machine et des consommables, et la marge nette, actualisée à chaque nouvelle balle produite.

Le tableau de bord met en évidence les marges par chargement et celles cumulées sur la journée. Résultat : un choix commercial — accepter ou non une livraison, donner la priorité à un type de matériau — peut être fait sur la base de la marge effective et non d’une estimation a posteriori.

Intégration avec MES, ERP et SCADA

SIMEX n’est pas un système isolé : il s’intègre à l’infrastructure informatique déjà en place dans l’entreprise au moyen de connecteurs natifs et d’API REST.

L’intégration avec le MES synchronise les ordres de fabrication et l’état des lignes ; celle avec l’ERP alimente les flux de facturation, de stock et de comptabilité ; la liaison aux systèmes SCADA met les données à disposition pour des analyses avancées et le reporting de direction.

L’architecture modulaire garantit l’évolutivité : on part des fonctions prioritaires et on étend la couverture dans le temps, en conservant une base de données unique et sans dupliquer la saisie des informations.

Applications par secteur

Le module WASTE FLOW est né sur les plateformes de collecte du papier à recycler, mais son ossature fonctionnelle — identification du matériau, traçabilité des étapes, mesure du rendement et liaison aux systèmes de gestion — s’applique également à d’autres contextes industriels dans lesquels le matériau change d’état et doit rester documenté.

Papier et carton

C’est le domaine de référence du module. Dans les plateformes de collecte, le système pilote la livraison du papier à recycler, la classification par type, la gestion des tas et l’alimentation de la cabine de tri, jusqu’au pressage en balles.

Le contrôle continu de la fraction étrangère et des rendements de tri permet de qualifier les fournisseurs sur la base de mesures et d’intervenir lorsque la qualité des livraisons s’écarte du standard. La documentation numérique du FIR et des documents de livraison assure la conformité exigée par la filière des déchets.

Le lien entre donnée de pesage, classification et lot de tri permet en outre de remonter, à partir d’une balle, à l’ensemble des livraisons qui l’ont composée : une information requise lorsque le client en aval conteste la qualité de la fourniture.

Logistique et magasin

Là où le matériau est stocké et manutentionné, l’identification RFID des unités et la lecture aux portiques de transit maintiennent le magasin virtuel aligné sur la situation physique.

Les fonctions utilisées sont la localisation des unités, l’inventaire sans manutention manuelle, le prélèvement selon des critères FIFO et la génération des documents de transport à partir de ce qui a effectivement été chargé. Il en résulte moins d’erreurs de prélèvement et une cohérence entre le chargement physique et la documentation d’expédition.

La même identification permet de gérer stocks et rotations sans inventaires exceptionnels : le stock est le résultat des lectures enregistrées, et non d’un comptage périodique, et il reste disponible en temps réel à ceux qui planifient les expéditions.

Production de procédé

Dans les installations à flux continu, le système recueille les données des lignes au moyen des protocoles d’automatisation déjà décrits et les rend comparables dans le temps.

Le suivi des paramètres de ligne permet de déceler les écarts par rapport aux conditions attendues et de les signaler dès qu’ils se produisent, réduisant le délai entre l’anomalie et l’intervention. L’historique des données de fonctionnement fournit en outre la base pour programmer la maintenance selon l’usage réel des machines plutôt qu’à intervalles fixes.

Les données de ligne, archivées avec celles de production, rendent comparables des périodes différentes et permettent de vérifier si une modification des paramètres de procédé a produit l’effet attendu, au lieu de s’en remettre à la perception des opérateurs.

Transports et gestion des véhicules

La gestion du flux des véhicules entrants et sortants fait partie intégrante du cycle : pesage, vérification de la plaque et du fournisseur, autorisation de déchargement et enregistrement de l’opérateur.

La coordination des opérations de chargement et de déchargement s’appuie sur les mêmes données que celles utilisées pour la production, de sorte que l’état d’un véhicule et celui du matériau qu’il transporte restent alignés. La documentation de transport est produite par le système, sans ressaisie manuelle des poids et des quantités.

Le temps d’immobilisation des véhicules devient à son tour une donnée mesurée : connaître la durée des opérations de pesage, de déchargement et de sortie permet d’agir sur les files d’attente sur l’aire et de programmer les créneaux de livraison des fournisseurs.

Questions fréquentes

Les informations contenues dans cette page sont fournies à titre indicatif. Bien qu’elles aient été élaborées avec le plus grand soin, elles peuvent comporter des erreurs de transcription ou des coquilles : pour des informations précises et à jour, nous vous invitons à contacter directement RODER SRL.