Le contrôle dimensionnel de pièces métalliques à haute température dans le secteur sidérurgique et métallurgique est fondamental pour garantir la fabrication de produits de qualité.
À cette fin, on utilise des instruments spécialisés tels que les capteurs à triangulation LASER, les télémètres LASER et d’autres instruments fondés sur un principe de mesure optique.
Les capteurs à triangulation LASER fournissent des mesures précises en mesurant la distance entre deux points avec une source de lumière infrarouge ou visible.
Ces dispositifs sont capables de détecter même de très petites irrégularités dans la forme ou les dimensions d’une pièce. Les télémètres LASER sont des instruments précis et rapides utilisés pour mesurer les distances entre deux points sur la surface d’une pièce. Ils utilisent des faisceaux LASER pour mesurer les distances avec précision, sans aucune intervention humaine.
Produits utilisés
Télémètres LASER série LDM42
- Télémètres LASER pour des mesures de distance jusqu’à 30 mètres sur surfaces naturelles ou 100 mètres avec réflecteur
- Alimentation 24 Vdc
- Interfaces RS232 – RS422 – Profinet, Profibus et Ethernet/IP
- Émetteur LASER visible (rouge) de classe de sécurité 2
- Précision jusqu’à +/- 1 mm
- Vaste gamme d’accessoires pour les environnements à haute température ou fortement chargés en contaminants
Télémètres LASER série LDS10A
- Détection de la distance sans réflecteur sur diverses surfaces
- Fonctionnement sûr même dans les lieux publics grâce à l’éclairage à LED (sans laser)
- Rapport prix-performances exceptionnel
- Un seul câble de raccordement pour la tension d’alimentation, l’interface de données série, la commutation et la sortie analogique
- Paramétrage personnalisé par PC
- Interfaces analogiques et numériques programmables
- Boîtier robuste et compact, facile à installer
- Indice de protection IP 67
Approfondissements techniques
La mesure de la position est également essentielle pour la production de pièces métalliques de qualité pour les applications sidérurgiques et métallurgiques. En comparant les coordonnées issues d’un balayage de position avec des valeurs prédéterminées, il est possible de détecter des erreurs de position sur les pièces avec une précision de l’ordre de fractions de millimètre.
Mesure d’épaisseur
La mesure de l’épaisseur est elle aussi un facteur important du contrôle dimensionnel des pièces métalliques. L’épaisseur d’une pièce peut être mesurée à l’aide de capteurs à triangulation laser ou de micromètres laser capables de mesurer avec une précision de 0,001 mm sans contact. Cela garantit des mesures rapides et précises sans risque d’endommager la pièce pendant l’essai. De plus, la plupart des instruments modernes font appel à des algorithmes informatiques pour calculer les épaisseurs moyennes et ponctuelles à partir d’un seul balayage.
En outre, certains systèmes de mesure de position font appel à la technologie de vision par ordinateur, qui permet de détecter automatiquement les caractéristiques géométriques de formes complexes, telles que des trous ou des rainures à la surface d’une pièce, sans contact.
Mesure de rectitude
La mesure de la rectitude est également nécessaire pour garantir que les pièces métalliques répondent aux normes de qualité avant d’être utilisées dans les processus de production ou dans d’autres applications. La mesure de la rectitude consiste à mesurer l’écart entre une ligne de référence et le profil réel de la surface sur différents intervalles de la longueur de la pièce à contrôler. Il existe aujourd’hui divers instruments avancés qui permettent d’effectuer des mesures avec des niveaux de précision allant jusqu’à 0,01 mm sur des lignes atteignant 10 m de long, sans aucune intervention de l’utilisateur pendant tout le processus.
La mesure de la largeur est un autre facteur important en matière d’inspection dimensionnelle, en raison de ses nombreux domaines d’application dans différents secteurs comme la production sidérurgique et d’autres où la précision est fondamentale. Alors que les méthodes traditionnelles de mesure de la largeur reposent sur l’utilisation de mètres ou de calibres manuels, les technologies modernes permettent d’effectuer des mesures automatiques qui nécessitent des temps de réglage minimaux et fournissent des résultats nettement plus précis que les méthodes traditionnelles. Par exemple, de nombreux capteurs à triangulation laser sont dotés de scanners multipoints capables de mesurer rapidement les largeurs en plusieurs points sur de grandes surfaces, même à haute température, avec une précision exceptionnelle.
Solutions pour le contrôle dimensionnel
RODER propose des solutions complètes conçues spécifiquement pour les besoins de contrôle dimensionnel de pièces métalliques à haute température dans les applications sidérurgiques et métallurgiques.
RODER fournit des équipements avancés tels que la série Vision System, dotée d’algorithmes de reconnaissance visuelle automatisés qui permettent d’effectuer des inspections rapides sur de grandes surfaces avec peu de main-d’œuvre.
Contrôle dimensionnel industriel
La combinaison des instruments spécialisés mentionnés ci-dessus aide à rationaliser les processus d’inspection dimensionnelle en améliorant les niveaux globaux de précision et d’efficacité. En particulier, les caractéristiques uniques de chaque instrument contribuent à réduire sensiblement les temps d’essai totaux, tout en fournissant des résultats fiables sur tous les types de matériaux, quels que soient les traitements thermiques appliqués.
De plus, de nombreux systèmes modernes sont dotés d’interfaces graphiques (GUI) intuitives qui permettent aux utilisateurs de paramétrer facilement les essais et de surveiller à distance les données obtenues pendant toute la durée de l’essai.
Amélioration de la qualité
Outre l’amélioration des niveaux d’efficacité des processus, ces technologies avancées ont également contribué à réduire les taux d’erreur humaine grâce à leurs capacités d’automatisation. Par exemple, de puissants ordinateurs industriels pilotent désormais l’ensemble des processus d’inspection dimensionnelle, garantissant la fiabilité de tous les essais.
En outre, des algorithmes sophistiqués intégrés aux modèles les plus récents permettent à ces machines d’identifier rapidement les anomalies sur tous les composants contrôlés, réduisant ainsi les retards potentiels pendant les cycles de production. Enfin, les capacités d’intégration dans des systèmes en réseau plus vastes améliorent encore la gestion des données, en aidant les entreprises à suivre plus précisément les indicateurs de production essentiels.
Systèmes personnalisés
Par ailleurs, les progrès récents du développement logiciel ont permis aux fabricants de créer des programmes personnalisés conçus spécifiquement selon les exigences du client, en veillant à ce que chaque essai produise des résultats optimaux à chaque fois. En particulier, les progiciels de simulation dédiés permettent aux opérateurs de planifier à l’avance les stratégies d’essai et les aident à déterminer les meilleures lignes d’action bien avant le début des essais proprement dits. De plus, des outils d’analyse spéciaux offrent aux utilisateurs la possibilité de comparer instantanément les essais précédents avec les essais en cours au moyen de tableaux de bord natifs qui permettent aux opérateurs d’obtenir de meilleurs résultats
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Division vision industrielle : www.rodervision.com
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Applicazioni correlate :
Contrôles dimensionnels avec capteurs LASER
Systèmes pour le contrôle de la déformation et de l’épaisseur de matériaux isolants soumis à la compression
Systèmes de vision artificielle pour le contrôle des défauts sur les produits continus en ligne de production
Mesure de l’épaisseur et de la largeur de bandes métalliques en ligne de production
Systèmes pour le contrôle du jeu axial des vilebrequins et des poulies dans les moteurs à combustion interne
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