SIMEX PLASTIC Smart-Cloud-Systeme

Wozu dient SIMEX PLASTIC? ↑ nach oben

Es verfolgt Kunststoffballen per RFID: Qualität, Gewicht und Logistik unter Kontrolle.

SIMEX für das Recycling von Kunststoffabfällen ↑ oben

Das Recycling von Kunststoffabfällen stellt ähnliche Anforderungen an die Verwaltung wie Altpapier: Rückverfolgbarkeit der Anlieferungen, Qualitätskontrolle, Abtrennung von Verunreinigungen und Verwertung des sortierten Materials. Das System SIMEX überträgt auf diese Lieferkette dieselbe Architektur aus RFID-Technologie, Cloud-Plattform und Anbindung an die Betriebssysteme der Anlage.

Die digitalisierte Verwaltung erlaubt es, jeden Kunststoffballen als einzeln verfolgte Einheit zu behandeln: Polymerart, Gewicht, Herkunft, Lagerplatz und Logistikstatus werden erfasst und stehen in Echtzeit zur Verfügung.

Gegenüber Papier verlangt die Kunststoffkette größere Aufmerksamkeit für die Trennung nach Polymer: Der Wert des Materials hängt von der Reinheit der Fraktion ab, und ein Klassifizierungsfehler wirkt sich auf die gesamte Partie aus. Die genaue Erfassung dessen, was hereinkommt und wie es sortiert wird, ist daher die Voraussetzung für die Verwertung.

Eingang und Codierung des Kunststoffmaterials ↑ oben

Bei der Annahme wird jede Lieferung mit den Wiegedaten und den Identifikationsangaben erfasst: Brutto- und Nettogewicht, Materialart und Lieferant. Die automatische Codierung der Lieferung und die Verknüpfung mit der Prozessdokumentation gewährleisten Konformität und Rückverfolgbarkeit schon ab der Annahme.

Die Erfassung erfolgt vor Ort über ein Handheld oder Web-Terminal und umfasst Kennzeichen des Fahrzeugs und Bediener. Das zertifizierte Gewicht wird direkt von den in Linie angebundenen Waagen übernommen, ohne manuelle Übertragung, und fließt in eine zentrale Datenbank, die historische Auswertungen und Lagerprognosen ermöglicht.

• Erfassung von Brutto- und Nettogewicht und automatische Codierung
• Erfassung von Kennzeichen und Bediener per Handheld oder Terminal
• Prüfung des Lieferanten und Freigabe zur Entladung
• Annahme oder Beanstandung mit fotografischer Dokumentation
• Zusammenführung in einer zentralen Datenbank für Auswertungen und Prognosen

Sortierung und Qualitätskontrolle ↑ oben

Die Sortierung trennt die verschiedenen Polymerarten und entfernt Verunreinigungen, wodurch das Material für das Verpressen vorbereitet wird. SIMEX verwaltet die Zuordnung von Arbeitsplätzen und Bedienern und misst Zeiten und Effizienz der Sortierung je Charge.

Die Kontrolle der Mengen am Ein- und Ausgang jeder Stufe erlaubt es, die Sortierausbeute und den Anteil der Fremdfraktion zu quantifizieren, berechnet als Prozentsatz des Gesamtgewichts.

Ihren Verlauf über die Zeit zu verfolgen, erlaubt es, Lieferanten auf der Grundlage von Messungen zu qualifizieren und ein gelegentliches Problem von einer systematisch außerhalb der Spezifikation liegenden Anlieferung zu unterscheiden, um vorgelagert statt nachgelagert einzugreifen.

Pressen und Kunststoffballen mit RFID ↑ oben

Das sortierte Material wird zu Ballen verpresst, die mit RFID-Tags gekennzeichnet sind, welche automatisch in der Linie angebracht werden. Jeder Ballen erhält eine digitale Identität, die ihn durch seinen Lebenszyklus begleitet und ohne Sichtkontakt aus der Entfernung lesbar ist.

Der Tag ermöglicht das Lesen über Handhelds, Portale und Funkantennen, die Aktualisierung des Ballenstatus und die Durchführung schneller Inventuren ohne physische Bewegung des Materials.

• Polymerart und Materialqualität
• Gewicht des Ballens und Produktionsdatum
• Herkunft des Materials und ursprünglicher Lieferant
• Logistikstatus und aktueller Lagerort

Wiegen, Dichte und Charakterisierung ↑ oben

Das Gewicht jedes Ballens wird von integrierten Waagen mit digitalen Aufnehmern erfasst und automatisch dem RFID-Tag zugeordnet: Es ist die Größe, auf der Verwertung, Transportdokumente und Bestände beruhen.

Aus dem Verhältnis von Gewicht zu Volumen ermittelt das System die Dichte des Ballens, ein Parameter, der die Lagerfähigkeit im Lager und die Transportkosten beeinflusst, weil er bestimmt, wie viel Material tatsächlich auf eine Fahrt geht.

Die Charakterisierung des Materials — einschließlich der Messung von Parametern wie der Feuchtigkeit mit tragbaren Geräten, wo dies relevant ist — wird erfasst und mit dem Ballen verknüpft; so wird die Qualität der Partie dokumentiert und Material außerhalb der Spezifikation lässt sich vor dem Versand erkennen.

Handhelds und RFID-Technologien im Feld ↑ oben

Die Datenerfassung in der Anlage erfolgt mit Geräten, die für den industriellen Einsatz ausgelegt sind, ohne feste Arbeitsplätze und ohne Papierformulare.

Die Bediener verwenden Handhelds, um Bewegungen und Kontrollen zu erfassen. Die an Ballen, Behältern und Paletten angebrachten RFID-Tags ermöglichen die automatische Identifikation, während die an den Übergangspunkten angeordneten festen Stationen den Durchgang ohne Eingriff des Bedieners erfassen.

Die Daten entstehen dort, wo der physische Vorgang stattfindet, und stehen dem System sofort zur Verfügung: Verzögerungen durch nachträgliche Erfassung und Übertragungsfehler entfallen, und die Verbindung zwischen Anlieferung, Verarbeitung und erzeugtem Ballen muss nicht im Nachhinein rekonstruiert werden.

Virtuelles Lager und Logistik ↑ oben

Die erzeugten Ballen laufen in ein virtuelles Lager ein, das die physische Situation in Echtzeit abbildet: Jeder Ballen ist seinem Lagerplatz georeferenziert, mit nach Materialart und Gewicht aktualisierten Beständen. Die RFID-Verwaltung ermöglicht schnelle Inventuren, FIFO-Entnahme und weniger Fehler.

Die Materialbewegung wird mit RFID-Lesegeräten an den Gabelstaplern und Leseportalen an den Übergangspunkten gesteuert, die den Logistikstatus der Ballen automatisch aktualisieren.

Beim Versand werden die Transportdokumente aus den tatsächlich geladenen Ballen erzeugt, mit bereits erfassten Gewichten und Eigenschaften: Die Übereinstimmung zwischen physischer Ladung und Dokumentation ist ohne manuelle Neueingabe der Daten gewährleistet.

Anbindung an Pressen und Sortiersysteme ↑ oben

SIMEX kommuniziert mit den Anlagenmaschinen über Standardprotokolle der Automatisierung, insbesondere OPC UA und Modbus TCP/IP, mit bidirektionaler Integration.

Zu den Funktionen gehören die Echtzeitüberwachung von Pressen und Sortiersystemen, die automatische Einstellung von Maschinenzyklen und -rezepturen sowie der Empfang von Alarmen, etwa bei Verstopfungen oder geplanten Wartungen.

Der betriebliche Vorteil ist die Verringerung der Stillstandszeiten: Eine Störung wird in dem Moment gemeldet, in dem sie auftritt, und erreicht denjenigen, der eingreifen muss, statt erst am Schichtende beim Vergleich der Produktionsdaten aufzufallen.

Echtzeit-Berichte und operative Marge ↑ oben

Die erfassten Daten speisen Dashboards, die auf Tablet und Desktop abrufbar sind und sich mit Diagrammen und Tabellen je nach Rolle des Nutzers anpassen lassen.

Das System verwaltet Schwellenwerte für die operative Mindestmarge je Linie oder Abteilung und versendet bei Überschreitung Alerts per E-Mail oder SMS: Die Meldung kommt, während die Produktion läuft, und nicht erst im Nachhinein.

Die Berichte lassen sich als PDF im Unternehmenslayout exportieren und zeitgesteuert an Verantwortliche und Verwaltungsabteilungen versenden; das Berichtswesen wird damit zu einem automatischen Vorgang statt zu einer manuellen Datensammlung.

Dieselben Dashboards sind aus der Ferne abrufbar, sodass alle, die nicht in der Anlage anwesend sind, dasselbe Bild der Produktion haben wie die Mitarbeiter in der Abteilung, ohne eigene Auswertungen anfordern zu müssen.

Rückverfolgbarkeit und Cloud-Plattform ↑ oben

Alle Daten fließen in die SIMEX Cloud-Plattform, die sie verarbeitet und in Echtzeit auf Dashboards bereitstellt, die von PC, Tablet und Smartphone abrufbar sind.

Der Zugang ist durch individuelle Authentifizierung, Passwörter und eine Firewall geschützt, mit nach Rollen differenzierten Profilen: Jeder Benutzer sieht nur die Informationen seines Zuständigkeitsbereichs.

Die vollständige Rückverfolgbarkeit des Kunststoffmaterials von der Annahme bis zum Versand entspricht den Transparenzanforderungen der Lieferkette und den Dokumentationswünschen der Kunden und erlaubt es, die Herkunft des Recyclingmaterials mit Daten statt mit Erklärungen zu belegen.

Die Archivierung in der Cloud erlaubt zudem, die Historie über die Dauer einer einzelnen Partie hinaus aufzubewahren: Informationen, die nützlich sind, wenn eine Prüfung oder eine Beanstandung Monate nach dem Versand eintrifft.

Integration mit MES, ERP und SCADA ↑ oben

SIMEX fügt sich über native Konnektoren und REST-APIs in die betriebliche IT-Infrastruktur ein.

Die Anbindung an das MES synchronisiert Fertigungsaufträge und Linienzustand; die an das ERP speist Fakturierung, Lager und Buchhaltung; die Einbindung von SCADA-Systemen stellt die Daten für weiterführende Auswertungen und das Management-Reporting bereit.

Die modulare Architektur erlaubt es, mit den vorrangigen Funktionen zu beginnen und die Abdeckung schrittweise zu erweitern, bei einer einzigen Datenbasis und ohne doppelte Dateneingabe.

Anwendungen nach Branche ↑ oben

Der funktionale Aufbau von SIMEX PLASTIC — Identifikation der Einheit, Rückverfolgbarkeit der Schritte, Messung der Ausbeute und Anbindung an die Betriebssysteme — lässt sich auf alle Zusammenhänge anwenden, in denen ein Kunststoffmaterial gesammelt, sortiert, zu Ladeeinheiten verarbeitet und bewegt wird, unabhängig von der Zielbranche.

Recycling und Sortieranlagen

Das ist der Referenzbereich. In Anlagen, die Kunststoffabfälle verarbeiten, steuert das System die Anlieferung, die Trennung nach Polymerart, das Verpressen und die RFID-Kennzeichnung der Ballen.

Die laufende Kontrolle der Fremdfraktion und der Sortierausbeuten erlaubt es, Lieferanten zu qualifizieren und einzugreifen, wenn die Qualität der Anlieferungen vom Standard abweicht: Bei Kunststoff bestimmt die Reinheit der Fraktion unmittelbar den Marktwert des Materials.

Die Möglichkeit, von einem Ballen zur ursprünglichen Anlieferung zurückzugehen, mit der bereits der Partie zugeordneten fotografischen Dokumentation, ist entscheidend, wenn der nachgelagerte Kunde die Qualität einer Lieferung beanstandet.

Logistik und Lager

Überall dort, wo Material gelagert und bewegt wird, halten die RFID-Identifikation der Einheiten und das Auslesen an den Durchfahrtsportalen das virtuelle Lager mit der physischen Situation im Einklang.

Genutzt werden die Funktionen Lagerplatzverwaltung der Einheiten, Inventur ohne manuelle Bewegung, FIFO-Entnahme und Erzeugung der Transportdokumente aus dem, was tatsächlich geladen wurde.

Der Bestand ergibt sich aus den erfassten Lesungen und nicht aus einer periodischen Zählung, und die Auswahl der zu versendenden Einheiten kann nach Polymerart, Produktionsdatum oder Qualitätsparametern erfolgen, ohne vorherige physische Kontrollen.

Daraus ergeben sich weniger Entnahmefehler und Übereinstimmung zwischen physischer Ladung und Versanddokumentation, mit besser vorhersehbaren Zeiten für die Auftragsvorbereitung.

Prozessproduktion und Verarbeitung

In Verarbeitungsbetrieben mit kontinuierlichem Fluss erfasst das System die Daten der Linien über die Automatisierungsprotokolle und macht sie über die Zeit vergleichbar.

Die Überwachung der Linienparameter erlaubt es, Abweichungen von den erwarteten Bedingungen zu erkennen und zu melden, sobald sie auftreten, was die Zeit zwischen Störung und Eingriff verkürzt. Die Historie liefert die Grundlage, um die Instandhaltung nach der tatsächlichen Maschinennutzung statt in festen Intervallen zu planen.

Dieselben Daten fließen in die Berechnung der Betriebsmarge je Linie oder Abteilung ein, sodass die wirtschaftliche Wirkung eines Stillstands oder eines Ausbeuterückgangs unmittelbar ablesbar ist.

Branchen mit strengen Dokumentationsanforderungen

Einige Lieferketten verlangen, Herkunft und Verarbeitungsbedingungen des Materials zu dokumentieren: Das gilt für Kunststoff, der für Anwendungen bestimmt ist, in denen das Rezyklat überprüfbare Anforderungen erfüllen muss.

SIMEX erfüllt diese Anforderung, indem es für jede Einheit die vollständige Dokumentationskette vorhält: Herkunft, Lieferant, durchlaufene Bearbeitungen, erfasste Parameter und Verantwortliche der Vorgänge, mit archivierten und auch nach langer Zeit auffindbaren Daten.

Die Bestätigung der Herkunft des Recyclingmaterials stützt sich damit auf objektive Aufzeichnungen und nicht auf Erklärungen — eine Anforderung, die in den Anfragen industrieller Kunden immer häufiger auftritt.

Eine bereits strukturierte Dokumentation verringert außerdem den Aufwand für wiederkehrende Prüfungen: Die verlangten Daten lassen sich aus dem System entnehmen, statt im Nachhinein aus getrennten Registern rekonstruiert zu werden.

Transport und Fahrzeugabwicklung

Die Steuerung des ein- und ausgehenden Fahrzeugverkehrs ist fester Bestandteil des Kreislaufs: Wiegen, Prüfung von Kennzeichen und Lieferant, Freigabe zum Abladen und Erfassung des Mitarbeiters.

Die Abstimmung der Be- und Entladevorgänge stützt sich auf dieselben Daten, die für die Produktion verwendet werden, sodass der Zustand eines Fahrzeugs und der des transportierten Materials übereinstimmen.

Die Transportdokumentation wird vom System ohne manuelle Neueingabe von Gewichten und Mengen erzeugt, und die Wartezeit der Fahrzeuge wird ihrerseits zu einer gemessenen Größe, die hilft, Staus auf dem Hof anzugehen.

Die Dauer der einzelnen Vorgänge zu kennen, erlaubt es außerdem, die Anlieferfenster der Lieferanten zu planen und die Besetzung des Hofs in Zeiten stärkeren Zulaufs richtig zu dimensionieren.

Häufig gestellte Fragen ↑ nach oben

Die Informationen auf dieser Seite dienen der Information. Obwohl sie mit größter Sorgfalt erstellt wurden, können sie Übertragungsfehler oder Tippfehler enthalten: Für genaue und aktuelle Auskünfte wenden Sie sich bitte direkt an RODER SRL.