Sistemas Smart Cloud SIMEX PLASTIC

SIMEX para el reciclaje de los residuos plásticos

El reciclaje de los residuos plásticos presenta necesidades de gestión análogas a las del papel recuperado: trazabilidad de las entregas, control de la calidad, separación de los contaminantes y valorización del material seleccionado. El sistema SIMEX aplica a esta cadena la misma arquitectura basada en tecnología RFID, plataforma cloud e integración con los sistemas de gestión de la planta.

La gestión digitalizada permite tratar cada bala de plástico como una unidad trazada individualmente: tipo de polímero, peso, procedencia, ubicación en almacén y estado logístico quedan registrados y disponibles en tiempo real.

Respecto al papel, la cadena del plástico exige una mayor atención a la separación por polímero: el valor del material depende de la pureza de la fracción, y un error de clasificación repercute en todo el lote. El registro preciso de lo que entra y de cómo se selecciona es, por tanto, el requisito previo de la valorización.

Entrada y codificación del material plástico

En la entrada, cada carga se registra con los datos de báscula y la información identificativa: peso bruto y neto, tipo de material y proveedor. La codificación automática de la carga y el enlace con la documentación de proceso garantizan conformidad y trazabilidad desde la recepción.

El registro se realiza en campo mediante terminal portátil o web e incluye la matrícula del vehículo y el operario. El peso certificado se adquiere directamente de las básculas conectadas en línea, sin transcripciones manuales, y confluye en una base de datos centralizada que hace posibles análisis históricos y previsiones de almacenamiento.

• Registro de peso bruto y neto y codificación automática
• Registro de matrícula y operario desde terminal portátil o fijo
• Verificación del proveedor y autorización de descarga
• Aceptación o reclamación con documentación fotográfica
• Confluencia en una base de datos centralizada para análisis y previsiones

Selección y control de calidad

La selección separa los distintos tipos de polímero y elimina los contaminantes, preparando el material para el prensado. SIMEX gestiona la asignación de los puestos de trabajo y de los operarios, midiendo los tiempos y la eficiencia de la selección por lote.

El control de las cantidades que entran y salen de cada fase permite cuantificar el rendimiento de la selección y la presencia de fracción extraña, calculada como porcentaje sobre el peso total.

Seguir su evolución en el tiempo permite calificar a los proveedores sobre la base de mediciones y distinguir un problema puntual de una entrega sistemáticamente fuera de especificación, interviniendo aguas arriba en lugar de aguas abajo.

Prensado y balas de plástico con RFID

El material seleccionado se prensa en balas identificadas con etiquetas RFID aplicadas automáticamente en línea. Cada bala recibe una identidad digital que acompaña su ciclo de vida, legible a distancia sin contacto visual.

La etiqueta permite la lectura mediante terminales portátiles, arcos y antenas de radiofrecuencia, la actualización del estado de la bala y la realización de inventarios rápidos sin mover físicamente el material.

• Tipo de polímero y calidad del material
• Peso de la bala y fecha de producción
• Procedencia del material y proveedor de origen
• Estado logístico y ubicación actual en almacén

Pesaje, densidad y caracterización

El peso de cada bala lo registran básculas integradas con captadores digitales y se asocia automáticamente a la etiqueta RFID: es el dato en el que se basan la valorización, los documentos de transporte y las existencias.

De la relación entre peso y volumen el sistema obtiene la densidad de la bala, parámetro que incide en la almacenabilidad en almacén y en los costes de transporte, porque determina cuánto material cabe realmente en un viaje.

La caracterización del material —incluida la medición de parámetros como la humedad con instrumentos portátiles cuando resulta pertinente— se registra y se vincula a la bala, documentando la calidad del lote y permitiendo detectar material fuera de especificación antes de la expedición.

Terminales portátiles y tecnologías RFID en campo

La recogida de datos en planta se realiza con herramientas pensadas para el uso industrial, sin puestos fijos y sin formularios en papel.

Los operarios utilizan terminales portátiles para registrar movimientos y controles. Las etiquetas RFID aplicadas a balas, contenedores y palés permiten la identificación automática, mientras que las estaciones fijas situadas en los puntos de tránsito detectan el paso sin intervención del operario.

El dato nace donde ocurre el hecho físico y está inmediatamente disponible en el sistema: se eliminan los tiempos de registro diferido y los errores de transcripción, y el vínculo entre entrega, procesamiento y bala producida no debe reconstruirse a posteriori.

Almacén virtual y logística

Las balas producidas confluyen en un almacén virtual que refleja en tiempo real la situación física: cada bala está georreferenciada a su ubicación, con existencias actualizadas por tipo de material y peso. La gestión RFID permite inventarios rápidos, retirada FIFO y reducción de los errores.

El movimiento de materiales se gestiona con lectores RFID en las carretillas elevadoras y arcos de lectura en los puntos de tránsito, que actualizan automáticamente el estado logístico de las balas.

En la fase de expedición, los documentos de transporte se generan a partir de las balas realmente cargadas, con pesos y características ya registrados: la coherencia entre la carga física y la documentación queda garantizada sin reintroducción manual de los datos.

Conexión con prensas y sistemas de selección

SIMEX dialoga con las máquinas de la planta a través de protocolos estándar de automatización, en particular OPC UA y Modbus TCP/IP, con integración bidireccional.

Las funciones incluyen la supervisión en tiempo real de prensas y sistemas de selección, el ajuste automático de ciclos y recetas de máquina y la recepción de alarmas, como atascos o mantenimientos programados.

La ventaja operativa es la reducción de los tiempos muertos: la anomalía se señala en el momento en que se produce y llega a quien debe intervenir, en lugar de aflorar al final del turno al comparar los datos de producción.

Informes en tiempo real y margen operativo

Los datos recogidos alimentan cuadros de mando consultables en tableta y ordenador de sobremesa, personalizables con gráficos y tablas en función del rol de quien los utiliza.

El sistema gestiona umbrales de margen operativo mínimo por línea o sección y envía alertas por correo electrónico o SMS al superarlos: el aviso llega mientras la producción está en curso, no a posteriori.

Los informes son exportables en PDF con la imagen corporativa y pueden enviarse de forma programada a responsables y oficinas administrativas, convirtiendo la elaboración de informes en un proceso automático en lugar de una recopilación manual de datos.

Los mismos cuadros de mando son consultables en remoto, de modo que quien no está presente en la planta dispone de la misma fotografía de la producción que quien trabaja en taller, sin necesidad de extracciones específicas.

Trazabilidad y plataforma cloud

Todos los datos confluyen en la plataforma cloud SIMEX, que los procesa y los pone a disposición en tiempo real en cuadros de mando consultables desde PC, tableta y smartphone.

El acceso está protegido por autenticación individual, contraseñas y cortafuegos, con perfiles diferenciados por rol: cada usuario ve únicamente la información de su competencia.

La trazabilidad completa del material plástico, desde la recepción hasta la expedición, responde a las exigencias de transparencia de la cadena y a las peticiones documentales de los clientes, y permite certificar la procedencia del material reciclado con datos y no con declaraciones.

El archivo en la nube permite además conservar el histórico más allá de la duración de un lote concreto: información útil cuando una comprobación o una reclamación llega meses después de la expedición.

Integración con MES, ERP y SCADA

SIMEX se integra con la infraestructura informática de la empresa mediante conectores nativos y API REST.

La conexión con el MES sincroniza órdenes de producción y estado de las líneas; la conexión con el ERP alimenta facturación, almacén y contabilidad; la integración con los sistemas SCADA pone los datos a disposición para análisis avanzados e informes de dirección.

La arquitectura modular permite partir de las funciones prioritarias y ampliar progresivamente la cobertura, manteniendo una única base de datos y sin duplicar la introducción de la información.

Aplicaciones por sector

El esquema funcional de SIMEX PLASTIC —identificación de la unidad, trazabilidad de los pasos, medición del rendimiento y conexión con los sistemas de gestión— se aplica a todos los contextos en los que un material plástico se recoge, se selecciona, se transforma en unidades de carga y se mueve, con independencia del sector de destino.

Reciclaje y plantas de selección

Es el ámbito de referencia. En las plantas que tratan residuos plásticos el sistema gobierna la entrega, la separación por tipo de polímero, el prensado y el etiquetado RFID de las balas.

El control continuo de la fracción extraña y de los rendimientos de selección permite calificar a los proveedores e intervenir cuando la calidad de las entregas se aparta del estándar: en el plástico la pureza de la fracción determina directamente el valor de mercado del material.

La posibilidad de remontarse desde la bala hasta la entrega de origen, con la documentación fotográfica ya vinculada al lote, resulta determinante cuando el cliente aguas abajo reclama por la calidad de un suministro.

Logística y almacén

Allí donde el material se almacena y se manipula, la identificación RFID de las unidades y la lectura en los pórticos de tránsito mantienen el almacén virtual alineado con la situación física.

Las funciones utilizadas son la ubicación de las unidades, el inventario sin movimiento manual, la retirada FIFO y la generación de los documentos de transporte a partir de lo que se ha cargado efectivamente.

Las existencias pasan a ser el resultado de las lecturas registradas y no de un recuento periódico, y la selección de las unidades a expedir puede hacerse por tipo de polímero, fecha de producción o parámetros de calidad, sin inspecciones físicas previas.

De ello se derivan menos errores de retirada y coherencia entre la carga física y la documentación de expedición, con tiempos de preparación del pedido más previsibles.

Producción de proceso y transformación

En las plantas de transformación de flujo continuo el sistema recoge los datos de las líneas a través de los protocolos de automatización y los hace comparables en el tiempo.

La supervisión de los parámetros de línea permite detectar las desviaciones respecto a las condiciones esperadas y señalarlas en cuanto se producen, reduciendo el tiempo entre la anomalía y la intervención. El histórico proporciona la base para programar el mantenimiento según el uso real de las máquinas en lugar de a intervalos fijos.

Los mismos datos alimentan el cálculo del margen operativo por línea o departamento, de modo que el impacto económico de una parada o de una caída de rendimiento resulte inmediatamente legible.

Sectores con requisitos documentales estrictos

Algunas cadenas exigen documentar la procedencia y las condiciones de procesamiento del material: es el caso del plástico destinado a usos en los que el reciclado debe cumplir requisitos verificables.

SIMEX responde a esta necesidad manteniendo para cada unidad la cadena documental completa: origen, proveedor, procesos sufridos, parámetros registrados y responsables de las operaciones, con datos archivados y localizables incluso mucho tiempo después.

La certificación de la procedencia del material reciclado se basa así en registros objetivos y no en declaraciones, requisito cada vez más frecuente en las peticiones de los clientes industriales.

Disponer de la documentación ya estructurada reduce además la carga de las verificaciones periódicas: los datos requeridos se extraen del sistema en lugar de reconstruirse a posteriori a partir de registros separados.

Transporte y gestión de vehículos

La gestión del flujo de vehículos entrantes y salientes forma parte integrante del ciclo: pesaje, verificación de la matrícula y del proveedor, autorización de descarga y registro del operario.

La coordinación de las operaciones de carga y descarga se apoya en los mismos datos empleados para la producción, de modo que el estado de un vehículo y el del material que transporta permanezcan alineados.

La documentación de transporte la genera el sistema sin reintroducción manual de pesos y cantidades, y el tiempo de espera de los vehículos pasa a ser a su vez un dato medido, útil para actuar sobre las colas en la explanada.

Conocer la duración de cada operación permite también programar las franjas de entrega de los proveedores y dimensionar la dotación de la explanada en los momentos de mayor afluencia.

Preguntas frecuentes

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