Sistemas Smart Cloud SIMEX WASTE PACK

¿Para qué sirve SIMEX WASTE PACK? ↑ arriba

Identifica cada bala con RFID: peso, humedad y ubicación rastreados desde la prensa hasta la expedición.

El módulo WASTE PACK en el ciclo SIMEX ↑ arriba

En el ciclo SIMEX, el módulo WASTE PACK recoge el material que sale de la cabina de selección (módulo WASTE FLOW) y gobierna su transformación en balas prensadas listas para la expedición o para alimentar el pulper en la papelera. Es la fase en la que el papel recuperado pasa del estado a granel al de producto identificado, pesado y almacenado.

La introducción de la tecnología RFID en esta fase permite asociar a cada bala una identidad única que la acompaña a lo largo de su ciclo de vida: características del material, peso, humedad, fecha de producción, ubicación en almacén y documentos de transporte.

El resultado es un almacén virtual siempre alineado con la realidad física y una logística completamente rastreada, en la que cada movimiento deja un registro utilizable con fines de control y de documentación frente al cliente.

Flujos de entrada a las prensas y planificación ↑ arriba

Antes del prensado, cada lote de papel recuperado destinado a la línea se registra y se hace rastreable. La identificación se realiza mediante lectores RFID o códigos de barras, de modo que el material cargado en la prensa siga vinculado a la entrega de origen.

La programación de los lotes sigue un criterio FIFO, para evitar almacenamientos prolongados y utilizar de forma regular las instalaciones y los espacios de almacén. La secuencia de tratamiento viene determinada, por tanto, por los datos y no por la disponibilidad ocasional del material en la explanada.

El control de calidad en la entrada se apoya en listas de comprobación y en documentación fotográfica tomada con teléfono móvil o terminal portátil: la comprobación se registra en el momento en que se realiza y queda asociada al lote, disponible para una verificación posterior.

Prensado y producción de balas ↑ arriba

La prensa compacta el papel recuperado seleccionado en balas de dimensiones y densidad controladas. SIMEX gestiona la productividad de la línea, registrando el número de balas producidas, los tiempos de ciclo y los rendimientos por turno, e integrando los datos con el resto del proceso.

La aplicación de la etiqueta RFID se realiza de forma automática en la línea, de modo que cada bala se identifica en el mismo momento en que se forma, sin un paso manual posterior.

La conexión con los módulos anteriores permite reconstruir, para cada bala, la procedencia del material, el proveedor y el tratamiento recibido en la cabina de selección, cerrando la cadena de trazabilidad desde la recepción del papel recuperado a granel hasta el producto acabado.

Etiquetado RFID e identificación de las balas ↑ arriba

Cada bala está dotada de una etiqueta RFID que constituye su identidad digital. La etiqueta permite la lectura automática y a distancia sin necesidad de visión directa, como en cambio exige el código de barras tradicional.

En la etiqueta se memorizan las características del material — tipo, peso, humedad, fecha de producción, procedencia — lo que hace que cada bala sea identificable y verificable en cualquier punto de la cadena.

• Tipo y calidad del material prensado
• Peso de la bala y humedad medida
• Fecha de producción y referencia al lote de selección
• Procedencia del material y proveedor de origen
• Estado logístico y ubicación actual en almacén

Pesaje, densidad y humedad del papel recuperado ↑ arriba

El peso de cada bala se mide mediante básculas integradas con indicadores digitales, que adquieren el peso bruto y el neto y los asocian automáticamente a la etiqueta RFID. Los datos de pesaje se sincronizan con el lote de producción, sin transcripciones intermedias.

De la relación entre peso y volumen el sistema obtiene la densidad de la bala. Es un parámetro operativo concreto: influye en la capacidad de almacenamiento y en los costes de transporte, porque determina cuánto material entra realmente en un viaje.

El control de la humedad del papel recuperado completa el cuadro: la humedad influye en el peso comercial y en el rendimiento en la papelera. SIMEX registra las mediciones realizadas con instrumentos portátiles sobre las balas y las vincula a la bala en cuestión, lo que permite documentar la calidad del material e identificar lotes fuera de especificación.

Gestión de la prensa y productividad ↑ arriba

Un panel de control específico permite seguir en tiempo real el estado de la prensa y de la producción. Los operarios y los responsables de departamento disponen de indicadores actualizados sobre productividad, paradas y rendimientos.

Los parámetros medidos son el tiempo de ciclo en sus fases de carga, prensado y descarga, el peso por ciclo y el número de balas producidas. De estos valores se obtienen los coeficientes de productividad de la línea.

Disponer de datos homogéneos permite comparar el rendimiento entre turnos, líneas o centros distintos y entender si una caída de rendimiento se debe al material, al ajuste de la prensa o a la organización del turno, en lugar de proceder por hipótesis.

Interconexión con prensas y sistemas de clasificación ↑ arriba

SIMEX dialoga con las máquinas de la planta mediante protocolos estándar de automatización, en particular OPC UA y Modbus TCP/IP. La integración es bidireccional: el sistema lee el estado de las máquinas y puede enviarles ajustes.

Las funciones comprenden la supervisión en tiempo real de prensas y sensores de selección, el ajuste automático de ciclos y recetas de máquina y la recepción de alarmas, como atascos o mantenimientos programados.

La ventaja operativa es la reducción de los tiempos muertos: la anomalía se señala en el momento en que se produce y llega a quien debe intervenir, en lugar de aflorar al final del turno al comparar los datos de producción.

Terminales portátiles y tecnologías RFID en campo ↑ arriba

La recogida de datos en el departamento y en la explanada se realiza con herramientas pensadas para el uso industrial, sin puestos fijos y sin formularios en papel.

Los operarios utilizan terminales portátiles para registrar movimientos y controles. Las etiquetas RFID aplicadas a balas y palés permiten la identificación automática, mientras que los pórticos de lectura de radiofrecuencia situados en los puntos de tránsito detectan el paso sin intervención del operario.

El dato nace así donde se produce el hecho físico y está inmediatamente disponible en el sistema: se eliminan los tiempos de registro diferido y, sobre todo, los errores de transcripción.

La etiqueta aplicada a la bala la acompaña además de una fase a otra: la misma identificación leída en la prensa se vuelve a encontrar en el almacén y en la expedición, de modo que el vínculo entre tratamiento, almacenamiento y documento de transporte no deba reconstruirse a posteriori.

Almacén virtual y ubicación de las balas ↑ arriba

Las balas producidas confluyen en un almacén virtual que refleja en tiempo real la situación física del almacenamiento. Cada bala está referenciada a su ubicación y el sistema mantiene actualizadas las existencias por tipo de material, peso total y fecha de producción.

La gestión RFID permite inventarios rápidos y fiables, la localización inmediata de las balas que deben expedirse según criterios FIFO y la reducción de los errores de preparación.

El almacén virtual elimina el desajuste típico de la gestión manual, en la que la posición declarada en el sistema no se corresponde con la real, y proporciona una base de datos fiable para la planificación de las expediciones.

Logística, manipulación y documentos de transporte ↑ arriba

La manipulación de las balas se gestiona con lectores RFID instalados en los vehículos de transporte internos y en pórticos de lectura situados en los puntos de tránsito. El paso de una bala por un pórtico actualiza automáticamente su estado logístico.

En la fase de expedición, el sistema genera los documentos de transporte (DDT) a partir de las balas realmente cargadas, con pesos y características ya registrados en las etiquetas.

Esto garantiza la coherencia entre la carga física y la documentación, reduce los errores de tecleo y asegura la trazabilidad completa del material saliente, incluso en caso de impugnación por parte del destinatario.

Informes en tiempo real y margen operativo ↑ arriba

Los datos recogidos alimentan cuadros de mando consultables en tableta y ordenador de sobremesa, personalizables con gráficos y tablas en función del rol de quien los utiliza.

El sistema gestiona umbrales de margen operativo mínimo por línea o departamento y envía alertas por correo electrónico o SMS cuando el valor desciende por debajo del umbral fijado: el aviso llega mientras la producción está en curso, no a posteriori.

Los informes pueden exportarse en PDF con la imagen corporativa y enviarse de forma programada a responsables y oficinas administrativas, convirtiendo la elaboración de informes en un proceso automático y repetible en lugar de una recopilación manual de datos.

Integración con MES, ERP y SCADA ↑ arriba

SIMEX se integra con la infraestructura informática de la empresa mediante conectores nativos y API REST.

La conexión con el MES sincroniza órdenes de producción y estado de las líneas; la conexión con el ERP alimenta facturación, almacén y contabilidad; la integración con los sistemas SCADA pone los datos a disposición para análisis avanzados e informes de dirección.

La arquitectura modular permite partir de las funciones prioritarias y ampliar progresivamente la cobertura, manteniendo una única base de datos y sin duplicar la introducción de la información.

Aplicaciones por sector ↑ arriba

El módulo WASTE PACK nació en las líneas de prensado de papel recuperado, pero su armazón funcional — identificación de la unidad, pesaje, trazabilidad de las fases y conexión con los sistemas de gestión — se aplica a cualquier contexto en el que un material a granel se transforma en unidad de carga que hay que manipular y documentar.

Papel y cartón

Es el ámbito de referencia. En las plataformas de recogida y en los centros de selección, el sistema gobierna el prensado, el etiquetado RFID de las balas, el pesaje con cálculo de la densidad y el almacenamiento.

Poder remontarse de la bala a la entrega de origen resulta determinante cuando el cliente aguas abajo impugna la calidad del suministro: la documentación, incluidas las imágenes tomadas durante el control, ya está vinculada al lote y no hay que reconstruirla.

El control de la densidad y de la humedad incide directamente en la valorización del material, porque determina tanto el peso comercial como la cantidad transportable por viaje.

Logística y almacén

Allí donde el material se almacena y se manipula, la identificación RFID de las unidades y la lectura en los pórticos de tránsito mantienen el almacén virtual alineado con la situación física.

Las funciones utilizadas son la ubicación de las unidades, el inventario sin manipulación manual, la extracción según criterios FIFO y la generación de los documentos de transporte a partir de lo que se ha cargado realmente.

La existencia pasa a ser el resultado de las lecturas registradas, y no de un recuento periódico, y permanece disponible en tiempo real para quien planifica las expediciones y para quien responde al cliente sobre la fecha de entrega.

El mismo armazón permite gestionar en un mismo almacén lotes con características distintas: la selección de las unidades que se van a expedir puede hacerse por tipo, por fecha de producción o por parámetros de calidad, sin inspecciones físicas previas.

Producción de proceso

En las plantas de flujo continuo, el sistema recoge los datos de las líneas mediante los protocolos de automatización y los hace comparables a lo largo del tiempo.

La supervisión de los parámetros de línea permite detectar las desviaciones respecto a las condiciones esperadas y señalarlas en cuanto se producen, reduciendo el tiempo entre la anomalía y la intervención. El histórico proporciona la base para programar el mantenimiento según el uso real de las máquinas en lugar de a intervalos fijos.

Los mismos datos alimentan el cálculo del margen operativo por línea o departamento, de modo que el impacto económico de una parada o de una caída de rendimiento resulte inmediatamente legible.

Transporte y gestión de vehículos

La gestión del flujo de vehículos entrantes y salientes forma parte integrante del ciclo: pesaje, verificación de la matrícula y del proveedor, autorización de descarga y registro del operario.

La coordinación de las operaciones de carga y descarga se apoya en los mismos datos empleados para la producción, de modo que el estado de un vehículo y el del material que transporta permanezcan alineados.

La documentación de transporte la genera el sistema, sin reintroducción manual de pesos y cantidades, y el tiempo de espera de los vehículos se convierte a su vez en un dato medido, útil para actuar sobre las colas en la explanada.

Conocer la duración de cada operación — pesaje, carga, salida — permite además programar las franjas de entrega de los proveedores y dimensionar la dotación de la explanada en los momentos de mayor afluencia.

Preguntas frecuentes ↑ arriba

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