Sistemas Smart Cloud SIMEX WASTE FLOW

El módulo WASTE FLOW en el ciclo SIMEX

En el proyecto SIMEX, el ciclo de gestión de los materiales reciclables se divide en módulos secuenciales. WASTE FLOW se ocupa de la fase inicial, aquella en la que el material se encuentra todavía como materia a granel: lo entregan los proveedores, se acepta o se impugna, se almacena en acopios y se envía a la cabina de selección para retirar los contaminantes, antes de pasar al prensado.

El objetivo del módulo es doble: garantizar la conformidad normativa y documental de las cargas entrantes y medir la eficiencia operativa de cada fase, de modo que se detecten rechazos, contaminantes anómalos e ineficiencias ya en las primeras operaciones.

El módulo se integra con las básculas, con los sistemas de pesaje de los compactadores y con los instrumentos de medición de humedad presentes en la planta, y pone los datos a disposición en tiempo real en paneles consultables desde PC, tableta y teléfono móvil. Su estructura modular permite activar funciones de forma progresiva y ampliar poco a poco la cobertura del proceso, sin rehacer nada.

Entrada del material y codificación

A la entrada, cada carga de papel recuperado a granel se registra con los datos de pesaje y la información identificativa del material. El sistema gestiona el peso bruto y el peso neto, el tipo de material y el proveedor, aplicando una codificación automática a la carga y vinculándola a la documentación de proceso.

El registro se realiza en campo mediante un terminal portátil o web e incluye la matrícula del vehículo y el operario que efectúa la operación. El papel recuperado se clasifica por tipo — papel blanco, cartón, papel mezclado — mientras que el peso certificado se adquiere directamente de las básculas conectadas en línea, sin transcripciones manuales.

Todos los datos confluyen en una base de datos centralizada, que hace posibles los análisis históricos y las previsiones de almacenamiento. La codificación está integrada con el ERP de la empresa, lo que evita la doble introducción y reduce los errores.

• Registro del peso bruto y neto mediante conexión directa a la báscula
• Registro automático de matrícula y operario desde terminal portátil o web
• Clasificación del papel recuperado: papel blanco, cartón, papel mezclado
• Verificación del proveedor autorizado y autorización de descarga
• Confluencia en una base de datos centralizada para análisis históricos y previsiones

El Formulario de Identificación de Residuos (FIR)

La gestión del FIR (Formulario de Identificación de Residuos) es un elemento central del módulo. Cada carga entrante se vincula al formulario correspondiente, lo que permite rastrear el origen del material, el productor, el transportista y el tipo de residuo entregado.

La vinculación con el FIR permite mantener la conformidad normativa a lo largo de toda la cadena y reconstruir en cualquier momento la procedencia de lo que entra en la planta. Los documentos de entrega se emiten y archivan en formato digital, con datos en tiempo real disponibles para el control de gestión y para posibles inspecciones.

La informatización del formulario elimina la gestión en papel, reduce el riesgo de error y hace inmediatamente localizable la documentación asociada a cada lote de material, incluso mucho tiempo después.

Aceptación o impugnación de la carga

En el momento de la descarga, el sistema gestiona la aceptación o la impugnación de la carga. El operario comprueba la calidad del material, la correspondencia entre la matrícula del vehículo y el proveedor, y la conformidad con lo declarado en el formulario.

En caso de no conformidad se prevé la impugnación en tiempo real con documentación fotográfica: se toman fotos de la carga y se envían de inmediato, constituyendo una prueba objetiva en apoyo de la impugnación.

Las imágenes confluyen en un archivo multimedia vinculado a los informes de proceso: fotos de cargas anómalas para la verificación de calidad, seguimiento visual de balas defectuosas o de contaminaciones, documentación de las intervenciones de mantenimiento. Disponer de la imagen asociada al lote facilita el análisis posterior y las acciones correctivas ante el proveedor.

• Verificación de la calidad del material entregado
• Comprobación de matrícula y proveedor y cotejo con el formulario
• Aceptación o impugnación con el resultado registrado
• Envío de fotos en tiempo real en apoyo de la impugnación
• Archivo fotográfico vinculado a los informes de proceso

Gestión de los acopios

El material aceptado se asigna a los acopios. SIMEX supervisa los pesos presentes en cada acopio y su composición, manteniendo actualizada en tiempo real la disponibilidad de material a la espera de tratamiento.

La supervisión de los acopios permite programar las operaciones en función de las existencias reales, comprobar los pesos en espera y optimizar la alimentación de la cabina de selección.

La asignación de las zonas de tratamiento se gestiona directamente en campo mediante terminales portátiles y dispositivos móviles, con actualización inmediata del sistema: quien trabaja en la explanada registra el movimiento en el momento en que se produce, sin pasos intermedios en papel.

Cabina de selección y gestión de operarios

Desde la fase de acopio, el material se envía a la cabina de selección, donde se retiran los contaminantes y el papel recuperado se prepara para el prensado. SIMEX gestiona la asignación de la cabina, de los operarios y de los lotes de producción, midiendo los tiempos y la eficiencia de la selección.

El flujo desde los acopios hacia la cabina se rastrea y se asocia a un lote de producción, de modo que el material entrante pueda correlacionarse con el resultado de la selección.

El control de los tiempos y de la eficiencia por operario y por lote permite comparar el rendimiento de los distintos equipos y turnos, detectar los cuellos de botella y optimizar el flujo de trabajo global de la selección.

Prensado y coeficientes de productividad

El material seleccionado se compacta en balas. El módulo de prensado mide los parámetros que determinan la productividad de la línea y los hace comparables a lo largo del tiempo.

El tiempo de ciclo se registra en sus distintas fases — carga, prensado, descarga — junto con el peso por ciclo y el número de balas producidas. De estos tres valores se obtienen los coeficientes de productividad del proceso.

Disponer de estos datos de forma homogénea permite comparar el rendimiento entre turnos, líneas o centros distintos y optimizar los parámetros de máquina sobre la base de mediciones y no de estimaciones. Es el requisito previo para entender si una caída de rendimiento se debe al material, al ajuste de la prensa o a la organización del turno.

Conexión con prensas y sistemas de selección

SIMEX dialoga con las máquinas de la planta mediante protocolos estándar de automatización, en particular OPC UA y Modbus TCP/IP. La integración es bidireccional: el sistema lee el estado de las máquinas y puede enviarles ajustes.

Entre las funciones disponibles se encuentran la supervisión en tiempo real del estado de las prensas y de los sensores de selección, el ajuste automático de ciclos y recetas de máquina y la recepción de alarmas y notificaciones, como atascos o mantenimientos programados.

La ventaja operativa es la reducción de los tiempos muertos: la anomalía se señala en el momento en que se produce y llega a quien debe intervenir, en lugar de aflorar al final del turno al comparar los datos de producción.

Terminales portátiles y tecnologías RFID en campo

La recogida de datos en la explanada y en la cabina se realiza con herramientas pensadas para el uso en entorno industrial, sin puestos fijos y sin formularios en papel.

Los operarios utilizan terminales portátiles para el registro rápido de cargas y descargas. Las etiquetas RFID aplicadas a contenedores y palés permiten la identificación automática del material, mientras que las estaciones RFID fijas situadas en la entrada y en la salida detectan el paso sin intervención del operario.

La combinación de terminal portátil y RFID reduce los tiempos de registro y, sobre todo, elimina el error de transcripción: el dato nace donde se produce el hecho físico y está inmediatamente disponible en el sistema.

La etiqueta aplicada a la unidad de material la acompaña además de una fase a otra: la misma identificación leída en la entrada se vuelve a encontrar en la cabina de selección y en la prensa, de modo que el vínculo entre entrega, tratamiento y bala producida no deba reconstruirse a posteriori.

Eficiencia del proceso y fracción extraña

Todos los datos recogidos confluyen en la plataforma cloud SIMEX, donde se procesan para medir la eficiencia del proceso. La comparación entre los pesos entrantes, el material seleccionado y los rechazos proporciona indicadores objetivos sobre el rendimiento de la selección y sobre la calidad de las entregas de cada proveedor.

Un indicador específico es la fracción extraña, es decir, la proporción de materiales no conformes calculada como porcentaje sobre el peso total. Seguir su evolución permite distinguir un problema ocasional de un proveedor que entrega sistemáticamente material fuera de especificación.

Los informes diarios, semanales y mensuales se generan automáticamente; un panel específico muestra tendencias y desviaciones, en apoyo de las auditorías internas y de la conformidad normativa. La reducción de los rechazos se traduce directamente en menores costes de reprocesado y en una mejor calidad del producto acabado.

Panel de control e indicadores de planta

El panel de control central reúne los indicadores de síntesis de la planta: KPI de producción, evolución histórica, comparación entre líneas e indicadores de apoyo al mantenimiento.

El panel es modular: cada perfil — operario, supervisor, dirección — accede a las vistas de su competencia, lo que reduce el ruido informativo y el riesgo de lecturas erróneas.

La consulta se realiza desde navegador web, tableta, terminal portátil industrial o teléfono móvil, con pantallas optimizadas para cada dispositivo, y está prevista la visualización en pantallas de gran formato para su uso en la sala de control. Los datos se actualizan en tiempo real: las decisiones se toman sobre valores actuales, sin esperar al procesamiento posterior.

Valorización del material y márgenes

Más allá de los datos de proceso, SIMEX permite seguir el valor económico del material tratado. Los costes estándar de eliminación, almacenamiento y tratamiento se introducen en los datos maestros y se asocian a los tipos de papel recuperado.

Sobre esta base, el sistema calcula el ingreso por tipo expresado en euros por tonelada, el coste operativo determinado a partir de horas de máquina y consumibles, y el margen neto, actualizado con cada nueva bala producida.

El panel destaca los márgenes por cada carga y los acumulados a lo largo del día. El resultado es que una decisión comercial — aceptar o no una entrega, dar prioridad a un tipo de material — puede tomarse sobre la base del margen efectivo y no de una estimación a posteriori.

Integración con MES, ERP y SCADA

SIMEX no es un sistema aislado: se integra con la infraestructura informática ya presente en la empresa mediante conectores nativos y API REST.

La integración con el MES sincroniza órdenes de producción y estado de las líneas; la integración con el ERP alimenta los flujos de facturación, almacén y contabilidad; la conexión con los sistemas SCADA pone los datos a disposición para análisis avanzados e informes de dirección.

La arquitectura modular garantiza la escalabilidad: se parte de las funciones prioritarias y se amplía la cobertura con el tiempo, manteniendo una única base de datos y sin duplicar la introducción de la información.

Aplicaciones por sector

El módulo WASTE FLOW nació en las plataformas de recogida de papel recuperado, pero su armazón funcional — identificación del material, trazabilidad de las fases, medición del rendimiento y conexión con los sistemas de gestión — se aplica igualmente a otros contextos industriales en los que el material cambia de estado y debe permanecer documentado.

Papel y cartón

Es el ámbito de referencia del módulo. En las plataformas de recogida, el sistema gobierna la entrega del papel recuperado, la clasificación por tipo, la gestión de los acopios y la alimentación de la cabina de selección, hasta el prensado en balas.

El control continuo de la fracción extraña y de los rendimientos de selección permite cualificar a los proveedores sobre la base de mediciones e intervenir cuando la calidad de las entregas se aparta del estándar. La documentación digital del FIR y de los documentos de entrega asegura la conformidad exigida por la cadena de residuos.

El vínculo entre dato de pesaje, clasificación y lote de selección permite además remontarse, a partir de una bala, al conjunto de entregas que la compusieron: una información que se requiere cuando el cliente aguas abajo impugna la calidad del suministro.

Logística y almacén

Allí donde el material se almacena y se manipula, la identificación RFID de las unidades y la lectura en los pórticos de tránsito mantienen el almacén virtual alineado con la situación física.

Las funciones utilizadas son la ubicación de las unidades, el inventario sin manipulación manual, la extracción según criterios FIFO y la generación de los documentos de transporte a partir de lo que se ha cargado realmente. De ello se derivan menos errores de preparación y coherencia entre la carga física y la documentación de expedición.

La misma identificación permite gestionar existencias y rotaciones sin inventarios extraordinarios: la existencia es el resultado de las lecturas registradas, no de un recuento periódico, y permanece disponible en tiempo real para quien planifica las expediciones.

Producción de proceso

En las plantas de flujo continuo, el sistema recoge los datos de las líneas mediante los protocolos de automatización ya descritos y los hace comparables a lo largo del tiempo.

La supervisión de los parámetros de línea permite detectar las desviaciones respecto a las condiciones esperadas y señalarlas en cuanto se producen, reduciendo el tiempo que transcurre entre la anomalía y la intervención. El histórico de los datos de funcionamiento proporciona además la base para programar el mantenimiento según el uso real de las máquinas en lugar de a intervalos fijos.

Los datos de línea, archivados junto con los de producción, hacen comparables periodos distintos y permiten verificar si una modificación de los parámetros de proceso ha producido el efecto esperado, en lugar de confiar en la percepción de los operarios.

Transporte y gestión de vehículos

La gestión del flujo de vehículos entrantes y salientes forma parte integrante del ciclo: pesaje, verificación de la matrícula y del proveedor, autorización de descarga y registro del operario.

La coordinación de las operaciones de carga y descarga se apoya en los mismos datos empleados para la producción, de modo que el estado de un vehículo y el del material que transporta permanezcan alineados. La documentación de transporte la genera el sistema, sin reintroducción manual de pesos y cantidades.

El tiempo de espera de los vehículos se convierte a su vez en un dato medido: conocer la duración de las operaciones de pesaje, descarga y salida permite actuar sobre las colas en la explanada y programar las franjas de entrega de los proveedores.

Preguntas frecuentes

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